聚丙烯生产过程中丙烯回收
【背景
      在聚丙烯生产工艺中,单体纯化、聚合反应和树脂脱气过程的弛放气中均有大量丙烯单体。在小本体聚丙烯工艺中一般采用压缩冷凝工艺对弛放气中丙烯单体进行回收,降低生产的单耗。但由于受压力及冷凝温度的制约,不凝气中仍含有大量高浓度的丙烯单体无法回收,高达50~80V%。在间歇式小本体聚丙烯生产中,采用压缩/冷凝的办法可以将丙烯的单耗从1.12~1.15降至1.07~1.09。但每生产1吨聚丙烯,损失的丙烯单体仍高达70~90kg。
  在20万吨BP-Amoco气相丙烯聚合工艺中,在聚合反应和树脂脱气过程中每年损失2700多吨丙烯。在中小规模间歇式聚丙烯生产过程中,单体纯化、聚合反应和树脂脱气过程的弛放气中均有50~60%丙烯单体,采用压缩冷凝的办法可将丙烯的单耗从1.12~1.15降至1.07~1.09。但每生产1吨聚丙烯,仍然损失的丙烯单体仍高达70~90kg。

【技术特点
丙烯单体回收率达到95%以上
氮气可进一步纯化和循环使用,效果显著
EO/EG 生产过程中烯烃的回收

 背景】
        在EO/EG生产过程中,乙烯和氧气以一定比例,以甲烷为致稳气,在银催化剂作用下反应。由于采用空分氧气引入惰性气体Ar,为避免Ar在系统累积,需排放一部分循环气。由此而造成乙烯和甲烷气体损失。以10万吨/年EOE计算,每年损失乙烯约300吨。

 工艺介绍】
        EO/EG 装置循环排放气进入膜分离单元,在一定的压差推动下,渗透侧得到富集乙烯气返回原装置尾气压缩机入口,从而返回反应系统。截留侧尾气去装置原放空系统。


 技术特点】
乙烯单体的回收率达到80%以上 
致稳气甲烷回收率达到40%以上

聚乙烯生产过程中乙烯和丁烯回收技术
【背景】 
       在聚乙烯生产工艺中,为防止氮气等惰性气体的积累,聚合反应和树脂脱气过程的弛放气中均含有大量乙烯单体和其他烃类。此股气中含有40%的乙烯和其他烃类,任其排放则造成大量资源浪费的经济损失。

【工艺介绍】 
      反应驰放气首先经过冷凝回收一部分烃类,然后通过膜分离单元回收剩下的烃类和大部分的乙烯,形成的富乙烯气流返回到现有压缩机入口,然后进入反应器进一步反应,尾气排放到现有的火炬系统。


【技术特点】 
乙烯回收率达到80%以上
其它烯烃回收率达到90%以上
电石法生产氯乙烯过程中氯乙烯的回收
【背景】 
       在电石法生产氯乙烯的过程中,氯乙烯精馏提纯过程中分离出精馏尾气。受尾冷器操作压力和温度的限制,尾气中一般含有6%~ 30%的氯乙烯单体,不仅污染周围大气环境,而且造成电石消耗定额升高和原料的浪费,增加聚氯乙烯生产成本。

【工艺流程】 

 

【技术特点】

•回收精馏尾气中氯乙烯回收率达到90%,乙炔回收率达到80%以上
降低吸附或者吸收装置的处理负荷
生产聚氯乙烯的电石单耗每吨下降30kg
节省去尾气冷凝器或降低尾气冷凝器的操作温度,节能降耗